铝箔生产的“绿色工艺”：减少能耗与排放的PTP 铝箔制造技术

在 “双碳” 目标推动下，医药包装行业对材料生产的低碳化要求日益提升。传统 PTP 铝箔制造过程中，铝锭熔炼、轧制、涂层等环节能耗高、排放大，不符合绿色发展趋势。而绿色工艺通过技术革新，在 PTP 铝箔生产全流程实现能耗降低与排放减少，既降低企业生产成本，又助力医药行业实现环保转型，成为 PTP 铝箔制造技术的核心发展方向。

绿色工艺在 PTP 铝箔生产中的应用，首先体现在熔炼环节的能耗优化。传统铝熔炼采用燃油加热，能耗高且碳排放量大（每吨铝熔炼碳排放约 800kg），而新型绿色工艺改用 “太阳能辅助电熔炼” 技术：利用太阳能集热系统为熔炼炉提供预热能量，降低电能消耗，同时采用电磁感应加热替代燃油燃烧，使每吨 PTP 铝箔基材熔炼能耗降低 30% 以上，碳排放减少 60%；此外，通过熔炼炉余热回收装置，将高温烟气热量转化为热水或蒸汽，用于车间供暖或涂层烘干，进一步提升能源利用率，实现 “能源梯级利用”。

其次是轧制与涂层环节的排放控制。在 PTP 铝箔轧制过程中，传统工艺使用矿物油作为轧制油，易产生挥发性有机物（VOCs）排放，且废油处理难度大；绿色工艺则采用生物降解型轧制油，VOCs 排放量降低 85% 以上，废油可通过微生物降解处理，避免土壤与水体污染。涂层环节采用 “无溶剂复合涂层技术”，替代传统溶剂型涂层工艺，无需使用甲苯、乙酸乙酯等有机溶剂，从源头消除 VOCs 排放，同时涂层固化能耗降低 40%，且涂层附着力与阻隔性能不受影响，确保 PTP 铝箔核心品质达标。

后是废料回收与循环利用。绿色工艺建立 PTP 铝箔生产全流程废料回收体系，将轧制边角料、涂层不合格品等集中收集，经破碎、除杂后重新投入熔炼炉，再生铝利用率达 95% 以上；再生铝生产能耗仅为原生铝的 5%，每吨再生铝可节省 14000 千瓦时电能，减少 11 吨二氧化碳排放。例如，某 PTP 铝箔生产企业通过绿色工艺改造，年减少碳排放 2000 吨，能源成本降低 15%，实现环保与经济效益双赢。

总的来说，绿色工艺通过能耗优化、排放控制与废料循环，推动 PTP 铝箔制造向低碳化、环保化转型。它不仅响应了国家 “双碳” 政策要求，还为医药包装行业树立绿色生产标杆，随着技术成熟，绿色工艺将在 PTP 铝箔生产中全面普及，进一步提升 PTP 铝箔的环保价值，助力医药行业实现可持续发展目标。